Lightweight Projekt

Vermute mal 1130-1135 kg

Auto Volltanken bis die Pistole auslöst Micha. Fertig.

So hab ich immer den gleichen Zustand.

War übrigens gerade wiegen. Mein Auto hat stark zugenommen. Oder ich irre mich und die Karre hatte tatsächlich 1160 kg und nicht 1140 kg.

Aber egal. Fakt ist, dass die Waage einmal im Jahr geeicht wird. Dies war wohl der Fall und das gute KFZ wiegt nun 1160 kg. War auch so frei und hab die Achslasten gewogen. VA hat 580 kg und HA ebenfalls 580 kg .....geil......exact 50:50

Muß das nächste mal auf die Radlastwaage meines Kumpels. Die sollte etwas genauer sein. Und bis dahin baue ich noch einige Carbon Teile

Gerade geschaut. Auf Seite 19 sind es wahrhaftige 1160 kg.

Also hat sich in dem kleinem Bereich wahrhaftig nichts geändert.......es muß weiter gebohrt und Carbonteile gebaut werden . Wobei, hab aktuell ne Single Stahl Bastuck Anlage drunter. Könnte sein, dass diese ein wenig schwerer ist.

Vorderachse

Gesamt

Hinterachse

kleines Upgrade.

Hab die gebrauchte Tür ja komplett zerlegt und ein Paar Infos aus Japan von meinem Kollegen geholt. Also so ne Tür zu bauen scheint wirklich sehr tricky zu sein, vor allem weil diese in ihre Einzelkomponenten zerlegt werden muss um die innen liegenden Bleche abformen zu können. Hier mal ein Paar interessante Bilder wie sowas gemacht werden könnte.

Der Weg ist bekanntlich das Ziel. Ich denke aber, dass ich erstmal was einfacheres bauen werde um an solchen großen Teilen üben zu können. Schauen wir mal .

Positives gibt es natürlich vom Tür zerlegen zu berichten. Dort gibt es sehr viele Schrauben die ich in der nächsten Zeit gegen Aluminium Schrauben ersetzen werde.

Schauen wir mal......erstmal das Auto ein wenig bewegen

Klitzekleines Update.

Hab mal wieder einige Muttern und Schrauben gefunden die ich gewechselt habe. Habe die 5 Muttern der dritten RL gewechselt. OK bei einem M5 Gewinde hat es sich quasi nicht geloht. Habe schlappe 8 g gespart . Und dann hatte ich noch 2x M10x 25 Alu Schrauben aus EN AW 7075 Aluminium. Hab die jetzt einfach mal in die hinteren Diffhalter gebaut.

Erstmal denke ich, dass an dieser Stelle die Halter nur auf Scherung belastet werden. Da sich die Kräfte des Antriebstanges auf vier Halter aufteilen werden die auftretenden Kräfte schon mal geviertelt und der hintere Halter hat vier Schrauben. Rein theoretisch könnte ich die hinteren Halter mit vier Aluschrauben mit 7075 ausstatten und es würde halten. Irgendwelche Einwände?

Da ich aber auf Nummer Sicher gehe werde ich Titan und Aluschrauben mixen.

Als nächstes kommen die Schrauben vom Stabi. Diese werden aber aufgrund ihrer Belastung aus Titan ausfallen.

Die beiden M6er sind vom Kofferraum Schloss.

Hallo zusammen,
momentan ist das Wetter zu gut um das Auto größeren Umbauten zu unterziehen. Und da hab ich jetzt bei den Schrauben am Diff weiter gemacht. Die hoch belasteten Schrauben hab ich jetzt aus Titan bestellt und und die Befestigungsmuttern die zu den vorderen und hinteren Lagern werden aus hochfestem Aluminium ausgeführt.

Und da es diese nicht mit einem ausreichend großem Bund gibt werde ich alte Alu-Radmuttern abdrehen und dann hierfür verwenden.

Und hier mal eine Übersicht der Gewichte die ich einsparen konnte.

4x M12 Diffschrauben zum hinteren Halter. OEM 263 g - Titanschrauben 118 g
4x M10 Imbus von vorderen Halter: OEM 119g - Titanschrauben 71 g
4x M10 Stabi Befestigung: OEM 75 g - Titanschrauben 39 g
6x M10 Diffhalter hinten: OEM 170 g - Titanschrauben 66 g
4x M10 untere Verstrebung Schemel: OEM 77 g - Titanschrauben 44 g

In Summe waren es nun 375 g

Klingt natürlich nach nicht viel. Leider ist es halt mittlerweile so, dass ich nicht mehr nach kg sondern nach g suche

Und hier einige Bilder des Umbaus.

Denke, dass wenn ich die restlichen 8x M10 Muttern noch gegen Alu wechseln werde in Summe bei ca. 500 g liegen werde.

Gruß

Uncle

Hab jetzt meine alten Alu Felgen Muttern abdrehen lassen. Den Konus und die hälfte der Mutter.

Morgen werden noch die innere Koni abgedreht bzw. händisch eingebracht und dann werden diese auf die vier Haupt Diffhalter geschraubt. Die anderen vier werden dann auf den hinteren Diffträger befestigt. Nominell sind alle acht Muttern M12x1,25.
Irgendwie passen die aber mega schlecht auf die Gewinde.

Somit werde ich diese dann morgen noch mal nachschneiden müssen. Viel zutun..... für so wenig Gramm.....

So, hab die Muttern nun fertig gemacht und eingebaut.

Als erstes hab ich ja den inneren Konus erstellt

Hab das Gewicht jetzt noch ohne Konus gewogen. Spielt aber nicht die große Rolle. Ja und wieso so ne komische Mutter ohne Bund an meinem Diff eingebaut war kann ich Euch nicht sagen. Sie war halt da....
Unterm Strich spare ich an den Hochfesten Alumuttern 130 g. Somit hätten wir in Summe mit den Titan Schrauben ziemlich genau 500 g am Diff.

Das kann sich sehen lassen wie ich finde. Man merkt jetzt wirklich, dass die großen Gewichtsersparnisse nicht mehr drin sind. Man muss jetzt jedes Gramm sorgsam planen.... .

So, hab nun alle Diffhalter Muttern dran.

Kann sich sehen lassen.

Als nächstes sind die Türen dran. Habe bereits alle dafür benötigten Muttern und Schrauben zusammen.

Die Tage wird es dann eingebaut.

Bis dahin.

Hab die Türen nun am WE auch umgebaut.

Der Umbau war recht unproblematisch und easy. Lediglich die oberen Endanschläge und die innere Scheibenführung müssen auf den neuen alten Platz eingestellt werden.

Ansonsten hab ich alle Schrauben und Muttern mit Loctide fixiert um keine böse Überraschungen zu erleben.

Eine schöne Sache war, dass ich einige BMW Aluschrauben M6 und M8 von einem Freund bekommen habe. BMW schreibt ja vor diese nach einmaligem Gebrauch neu zu machen. Für mich sind diese immer noch ausreichend genug und mit dem breiten Bund wirklich top zum verbauen.

Ja, und was hats nun gebracht?

105 g pro Tür um genau zu sein. Nicht viel aber immerhin. Große Sprünge gibt es jetzt leider nicht mehr. Die Summe machst. Und wenn ich den Diffumbau mit 500 g und jetzt die Türen zusammen nehme komm ich auf gute 0,7 kg was natürlich keine Summe ist. Aber leider geht es jetzt nicht anders.

Als nächstes werden die Verschraubungen der Antriebswellen und einige Muttern an der hinteren Aufhängung ersetzt. Dann komm ich auf knapp 1kg denke ich.

Schauen wir mal....und hier einige Bilder des Umbaus.

Untere Befestigung Gleitschiene.

Endanschläge und obere Befestigung des Gleitschienen.

Dreiecksblech Befstigung

Obere Gleitschienen Befestigung

und hier die drei Motor- und die vier unteren Gleitschienen-Befestigungen.

Gruß

Uncle

Und weiter geht´s......diesmal hatte ich mal wieder Lust ein Paar Carbon Teile zu bauen.

Die B-Säulenverstrebung ist diesmal dran, da diese ja bis dato nur einseitig aus Carbon ist.

Als erstes habe ich mir eine Schablone angefertigt um die richtige Form aufs Carbongewebe übertragen zu können.

Anschließend die Matte auf das Werkstück mit Sprühkleber fixieren und den nötigen Aufbau so lange wiederholen bis die gewünschte Dicke erreicht wird. Dann ab in die

Tüte, Vakuum drauf und das Harz einfließen lassen. Damit Ihr ein Gefühl bekommt wie lange sowas dauert......dieser Arbeitsschritt dauerte sechs Stunden.

Nachdem das Harz abgebunden hat ist das gute Stück für 3-4 h in den Backofen gekommen......Ja, hier bin ich noch der Herr über meinen Backofen

Nachdem das Carbon getempert worden ist konnte ich die Form zuschneiden und das Abreißgewebe entfernen. Dies dauerte auch noch gute 3-4 h.

Dieser Schritt ist so richtig nervig, da dieses Abreisgewebe sich extrem schlecht vom Carbon löst. Wenn es dann geschafft ist, werden nur noch Löcher gebohrt und das Werkstück von deiner Formgebenden Platte gelöst.

Nun werden alle Fehler im Carbon weggeschliffen was sicherlich 6-8 h dauert und das Teil mit Klarlack lackiert und dann mit 2000er mattiert.....

Kann also noch ordentlich dauern.....

Carbon Teil ist bereits geschliffen und beim Lacker.

In der Zwischenzeit habe ich die Recaros auf der Fahrerseite ausgebaut und die Befestigungsschrauben zum Chassis und zu den Seitenadaptern ausgewechselt.

Gewichtsersparnis hab ich noch nicht komplett bestimmen können. Die vier Adapterschrauben zum Sitz wiegen 22 g weniger. Was die Befestigungsschrauben zum Chassis weniger wiegen weiß ich noch nicht.

Ja und heute habe ich die Antriebswellen Schrauben gewechselt. Schaut selbst.

Muttern hab ich aus Sicherheitsgründen mit Loctite und einer Gleitmetalpaste eingepinselt. Probefahrt muss ich noch machen.

Kann sich mal wieder sehen lassen die Ersparnis.

Als nächstes ist der Beifahrersitz dran. Anschließend will ich die Schienen raus schmeißen und eine Feste Aluminium Flacheisen Befestigung bauen. Das wird ordentlich kg bringen

Nachdem ich nun die HA komplett habe und die Probefahrt in Ordnung war hab ich die letzten Tage ein wenig Lust gehabt an den Türen zu Arbiten.

Da mich diese ganzen Baltic Carbon Videos angefixt haben hab ich mit dem Zerlegen der Tür angefangen.

Und eins kann ich euch schon mal vorab sagen. Man glaubt gar nicht was für ein kompliziertes Teil so ne Tür eigentlich ist. An der Innenverschalung zum Fahrerraum ist ein Verstärkungsbleich eingebunden, welches die Struktur der Tür deutlich verstärkt. Die Aufgabe war nun dieses Blech mit den zwei dazugehörigen kleinen Verstärkungsblechen heraus zu operieren.

Hierzu musste ich um die 32 einzelne Punktschweißungen aufbohren und die Punkte dann ganz vorsichtig voneinander trennen ohne, dass ich das Blech verforme oder schädige.

Als adäquates Werkzeug hat sich tatsächlich mein uraltes Taschenmesser mehr als gut bewehrt. Wie ihr auf dem zweiten Bild sehen könnt musste jeder der aufgebohrten Punkte nach Möglichkeit aufgestemmt werden.

Und als es dann soweit war kann ich mit frohen Mutes verkünden, dass der Patient nicht tot ist und ich ihn fachgerecht zerlegen konnte

Dies wären nun die einzelnen Komponenten die ich schon mal in Carbon nachbauen könnte.

Weiterhin hat die Tür noch die zwei Verstärkungsstreben (Seitenaufprallschutz) und eine weitere stabilisierende Strebe. Diese müssen bei Gelegenheit auch noch raus.

Ja, schauen wir mal wie es weiter geht. Werde zumindest mal spezielles Werkzeug brauchen müssen um die äußersten Türfalze bzw umgelegten Bleche zu zerlegen. Idee wäre auch diese mit dem Dremel wegzuschneiden. Ich weiß es noch nicht. Mal gucken.

Bis dahin.

UncleHo

Kleines Update.

Mein E91 325 hat nen Kopfdichtungsschaden und somit wird hier erstmal alles etwas ruhen. Es hat nicht jemand zufällig Spezialwerkzeug von Euch um den Kopf zu zerlegen?

Konnte aber die letzten tage noch weiter machen an der Tür werkeln.....hier noch ein Paar Bilder zur Tür.

Ziel ist es ja immer noch die Tür so in Ihre Einzeltele zu zerlegen damit die Einzelstücke abgeformt werden können. Leider ist dies nicht so einfach wie gedacht. Das ist schon die mega große Herausforderung.
Nachdem alle Schweißpunkte gelöst und alle Klebepunkte gelöst waren konnte der Innenausbau los gehen. Als erstes habe ich die mittlere Versteifung entfernen können. Dies war recht tricky, da der untere Aufprallschutz als erstes raus musste. Hierzu musste der hintere Aufnahmepunkt aufgedremelt werden. Erst dann konnte die Stange raus und anschließend die mittlere Verstrebung.

Die obere Verstrebung lässt sich leider nicht entfernen. Hierzu muss die Außen- von der Innentür getrennt werden. Idee war es hierbei (Bild 4) das umgelegte Blech der Tür mit dem Dremel zu öffnen und die beiden Teile von innen mit der Klinge zu trennen. Leider wird das nicht funktionieren, da das Außenblech der Tür so dünn ist, dass es sich beim auftrennen verbiegen würde.

Was ich nun mache muss ich mal sehen.......nicht ganz so einfach

Jetzt muss erstmal das deutsche Premiumprodukt repariert werden. Dann gehts hier weiter.

Gruß

Kleines Update. BMW Kopf ist geplant und überholt, Teile sind bestellt und ich konnte einiges am S schrauben.

Also hab ich mir mein Carbonverstärkungs-Platte geschnappt und diese fertig gemacht. Naja, noch nicht ganz fertig aber fast.

Wird noch irgend wann mattiert, bzw matt geschliffen.

Übrigens ist mir jetzt aufgefallen, dass ich die rechte Platte nicht wie die linke aus 4 Carbonlagen, sondern aus 5 Lagen gebaut habe. Ist halt etwas stabiler aber doch recht dick geworden.

Und so sehen diese nun aus.

Einbau folgt