Lightweight Projekt

  • Gerrit, der Werkstoff Stahl soll ja ersetzt werden


    Momentan baue ich ein Air Panel. Und zwar so wie ..... ich glaube J‘s baut das genau so und zwar nur aus einer Lage 240er Carbon.
    Für den Zweck absolut ausreichend.


    Bilder folgen noch

  • Ja einen wunderschönen guten Morgen.


    Der Uncle ist gerade an seinem Backofen und produziert sein erstes Preprag-Carbonteil :D bin sehr gespannt :)


    Noch mal zu den anderen Projekten die so heimlich im Hintergrund laufen. Wollte mal schauen wie sich größere Carbonkomponenten im Vakuumverfahren anfertigen lassen. Tatsächlich ist es so, dass mit der stetig wachsenden Größe der Komponenten die Probleme exponentiell wachsen. Bei dem Panel hab ich bestimmt 3h gebraucht um das Harz durchlaufen zu lassen. Natütlich schleichen sich immer kleine Fehler ein, die dann Luftlöcher im Gewebe hervorrufen und dies ne Menge Arbeit mit sich führt. Hier der aktuelle Stand des Airpanels.



    Der Lacker muss noch einige Schickten Klarlack drauf bügeln , um es dann matt schleifen zu können. Denke, dass ich dann bei guten 26-30h Arbeit bei so einer Komponente liege ;( ist schon Wahnsinn was da an Zeit drauf geht.


    Des Weiteren wollte ich Euch mal den Aufbau von kommertiellen Carbonteilen nahe bringen. In der Regel in Südostasien gefertigt. Und dazu gehören so fast alle USA Password Teile und wie sie alle heißen.


    Also zuerst kommt ne Lage Carbonfaser um dem Kunden ein tollen Produkt zu zeigen. Damit man Kosten sparen kann und das Bauteil auch dick/stark genug ist um allen zukünftigen Beanspruchungen zu trotzen vermag legt man ein oder zwei lagen grobe Glasfasermatte hinein und tränkt diese mit Harz. Anschließend verwendet man eine feine Glasfasermatte um die Teuschung perfekt zu machen und lackiert diese schwarz um alles Wasserdicht zu machen.


    in dieser Konstelation hat dann das frisch produzierte Bauteil 2mm dicke, ist mechanisch sehr stabil und wiegt natürlich nicht annähernd so wenig wie es viel oder fünf Lagen Carbon wären. Dafür war es aber günstig in der Herstellung.


    Hier ein Beispiel. Habe mal mit nem Cuttermesser das Laminat in seine Einzelstücke zerlegt um Euch das mal zu zeigen.



    Links ist die feine Glasfasermatte, mittig die grobe und rechts ist das 200 g/m² Carbon mit dem Klarlack als Finish.....


    Daher haben halt reine drycarbon Komponenten ihren sehr hohen Preis.


    :)

  • Ich habs getan :] .....hab endlich mein erstes Preprag Carbon Teil gebaut.


    Für die die es nicht kennen. Preprag ist eine Carbonfaser die bereits mit Harz vorimpregniert ist und somit ganz andere Möglichkeiten eröffnet. McLaren, Porsche, Königsegg sind nur einige der Firmen, die genau mit diesem Verfahren ihre Komponenten fertigen und diese anschließend in einem Autoklaven backen. Und da ich diesen nicht habe dachte ich mir nur :]


    Nen Backofen tuts doch auch :D:]:D
    Und da ich ende Januar mir nen halben m² bestellt habe und diese Faser bei den gerade herrschenden Temperaturen nur 3 Monate haltbar sind musste ich nun langsam Gas geben. Schnell die Tankabdeckung vorbereitet und los gings.



    Als erstes wird mit handelsüblichen Abklebeband das Bauteil beklebt und markante Kanten markiert. Anschließend die Form auf das Preprag Gewebe inkl. der Überlappungen zu den anderen Bauteilen eingezeichnet ( Schraffierte Fläche).



    Das bekleben und überlappen ging recht einfach. Jedoch auch das nahm sehr viel Zeit in Anspruch. Um hier mal eine Schätzung abzugeben hat das Ganze gute 4h gedauert um das Bauteil vernünftig vorzubereiten, die Fasern zzu schneiden und zu positionieren und anschließend in den Vakuumbeutel zu tun.


    Und dann ging es auch los.



    Das gute Stück war dann anschließend 2h bei 80 °C und 2h bei 120 °C im Backofen. Zur genauen Temp. bestimmung hatte ich noch ein Digitales Thermometer mit separatem Fühler um genau die Temp bestimmen zu können. Nach dem abkühlen und zurechtschneiden ist das Ergebnis wirklich gut.



    Der riesen Vorteil ist, dass man die komplette Nachbereitungsphase entfällt. Sprich schleifen, erneutes einharzen, wieder schleifen und dann irgendwann mal die Klarlackschicht.
    Preprag Carbonfasern sollen 20% leichter sein als Vakuminfusionskomponenten. Nun hab ich das Teil schon mal nachgebaut. Damals lag ich bei 42 g. War darauf zu führen, dass ich damals 2 Lagen Carbon verwendet habe und bei dem jetzigen Teil sind es ja drei schichten + die Überlappungsschichten. Hätte ich das Bauteil mit 2 Lagen gebaut hätte man die 20% erreichen können.


    Schauen wir mal was als nächstes kommt :]

  • Und weiter gehts :] und eins kann ich Euch sagen.


    Der Backofen hört gar nicht mehr auf zu glühen und ich bin so richtig angefixt bezüglich des Preprag Carbons. Denn es eröffnet in der Formgebung wirklich ganz neue Optionen beim Komponentenbau. Aber eins nach dem anderen.


    Hatte immer im Kopf, dass die AP2 Mittelkonsole (ab Bj.2004) sackschwer ist. Idee war einfach irgend wann einmal auf die vor FL Konsole zu wechseln. Geht aber nicht bei mir, da ich die Carbon Mittelkonsole habe. Also kurzerhand das Ding aus dem Auto gebaut und zerlegt. Bis dato dachte ich immer, dass der Federmechanismus (Kolbenrückholfeder) :] so schwer sein muss. Ne, das ist es nicht. Das was die Mittelkonsole so sack schwer macht ist die Versteifungsplatte zwischen Ablagefach und Ellenbogenlehne.


    Und so sieht das Bauteil .


    aus



    Die Frage war nun aus wievielen Schichten Carbon möchte ich es nachbauen? Eine Separate Form wollte ich jetzt nicht gießen, war mit zuviel Arbeit. Und da der Deckel des Mittelfaches recht lose in der Platte sitzt habe ich beschlossen einfach ein Abdruck von der Innenseite zu machen.
    Gesagt getan, drei Schickten Preprag zusammengebraten, ab in die Vakuumtüte und hinein ging es in den Backofen für gute vier Stunden.
    Anschließend rausgeholt, Form zugeschnitten und fertig wars.




    Die Formgebung war einfach perfekt. Leider war das Bauteil in sich recht instabil. Jedoch beim zusammenbauen der einzelnen Komponenten hatte die Mittelkonsole in Sich recht viel Stabilität. Hätte ich wirklich einbauen können. Aber da ich meine Bedenken hatte habe ich alles noch mal zerlegt und noch einmal zwei Schichten Carbon draufgebacken. Um einmal den Unterschied zu sehen. Das dreilagige Bauteil wog 26 g und das nun fünf Teilige wiegt 39 g und ist absolut stabil. Dass nicht nur in Sich sondern auch im Ganzen.



    Jetzt nur noch einbauen :D:thumbsup:

  • Hallo Uncle, sag mal bist du eigentlich frühpensioniert?? ;):)


    Absolut Hammer was zu uns immer wieder zeigst, bin hin und her, möchte am liebsten auch anfangen im kleinen so teile selber herstellen, der Respekt ist aber recht Gross!!


    Vakuumpumpe, Beutel, Preprag Carbon Folie, Ofen und los gehts....zu einfach, davor hab ich Respekt.


    Weiter so mein Meister

  • He he :D Vielen Dank für den Lob.


    Bis zur Rente hab ich allerdings noch 25 Jahre und den Rest von heute :]


    Tatsächlich gibt es alle Anleitungen bei Youtube und die Komponenten kosten nicht die Welt. Und wenn Du der Herr über Deinen Backofen bist, dann kannst auch den nehmen. Hoffe nur, Du bekommst keinen Ärger zu Hause :D .


    Um noch mal zu Thema zu kommen. Hab die Mittelkonsole zusammen gebaut und was sehe ich da? Da ist noch Potenzial :thumbsup: Also keine Mühen gescheut, das Ding noch mal zerlegt, ein Paar Bohrer in die Hand genommen und gib Ihm 8o






    Hätte natürlich dann auch Löcher ins Carbon machen können :] , wollte aber nicht übertreiben. Und immerhin waren es auch hier 20 g. Leppern sich halt all diese Kleinigkeiten. Hätte auch an dieser Stelle die Feder für das Fach raus nehmen können. Waren auch 10 g.


    Als nächstes großes Projekt hab ich mir ne Tür gekauft und diese bereits in Ihre Einzelteile zerlegt. War ne Wahnsinns Aufgabe diese so zu zerlege, dass kein Klipp kaputt gegangen ist. War da gute 6-7 h dran.


    So, und jetzt geh ich ins Auto und bau die Konsole ein. Danach das wohlverdientes Bierchen.


    Prost 8)

  • Ne, die Idee ist die Tür komplett in Aramid bzw Kohle zu bauen. Alle inneren Verstärkungen sollen ausgeschnitten werden und in die Kohlefasertür übernommen werden.


    Hab mit nem Kollegen aus Japan gesprochen. Er hat ein Rennteam und hat bereits vor 6 Jahren ne Tür gebaut. Er weiß wovon er spricht und sagt auch, dass ASM Drycarbon Türen im Fahrtwind flattern und nicht optimal sind. Denn auch die Tür im geschlossenem Zustand verstärkt das Chassis.


    Und die Option mit den zwei innenliegenden Aufprallschutz Stangen und der Versterkungsstrebe für die Außenhaut müssen übernommen werden. Naja. Das son Projekt von 150-200 h wenns perfekt werden muß!


    Und das muss es ;)


    Übrigens....schätzt mal was ne nackte Tür wiegt? :-)

  • Dann bauste mir direkt nen Satz mit, woll... :D;)

  • UncleHo macht Baltic Carbon bald Konkurrenz. :thumbsup:

    Navy Blue Pearl, Baujahr 2005, Billman250 GenX Kettenspanner, Spoon Ölwanne, Öltemperaturanzeige, Ölfiltersicherung, Koyo-Wasserkühler, Stahlflex, Subframe Collars, Cusco Lower Arm Bar, Ingalls Motordämpfer, Megan Racing Diff. Mounts, BMCS, Öhlins Road & Track Gewindefahrwerk 10k/10k mit Sakebomb Low-Profile Mounting Fork, Yokohama AD08R (17 Zoll OEM), Stoffverdeck, Rick's Headrest Wind Blockers, Alpine CDE-183BT, Eton Pro 170.2

  • Könnte man nicht titan rohre/streben integrieren?

    He he :] ,...ja guter Ansatz. Die tage zeig ich Euch mal wie man das bauen kann und wie die innenliegenden Teile aussehen. Da Titan nur 1/3 leichter als Stahl ist wäre das ja schon recht cool. Jedoch hat Titan und korrigiert mich da wenn ich falsch liege eine nicht zu hohe Duktilität wie Stahl diese hat. Ich glaube dass es an der Stelle nicht all zu optimal wäre und Titan kostet sehr viel. Aber gucken wir mal :D

  • Jamaikaner: Was genau hast denn erforscht? Erzähl doch mal.


    Hatte ein wenig Zeit und Lust weiter zu basteln. Vor allem störte mich das Kabel der Benzinpumpe.



    Kurzerhand hab ich mir das Konstrukt genauer angeschaut und beschlossen ne OP am offenem Herz zu machen. Dies bitte nicht wiederholen, denn an der Stelle wo ich das neue Loch gebohrt habe liegen unmittelbar Benzinleitungen auf der anderen Seite. Also obacht.


    Naja, nach 1-2 h Arbeit und einigen Schweißperlen auf der Stirn konnte ich das Loch fertig stellen, die Kanten gegen Korrosion schützen und das Kabel so legen, dass es nicht mehr sichtbar ist.
    Natürlich konnte ich auch hier nicht widerstehen und die letzten zwei Stahlmuttern M6 gegen Aluminiummuttern wechseln :] waren sehr schwer zugänglich, ging dann aber doch mit viel Geduld.








    Eindeutig viel schicker. :)


    Die alte Abdeckung werde ich nachher mal unter Biete rein stellen, falls jemand von Euch Interesse hätte.

  • Letztes Jahr.


    Und da die Veränderungen immer in Gramm Bereich gelegen haben dachte ich, dass ich noch etwas sammeln werde bevor ich hin fahre.


    Denn diese LKW Waage ist ja geeicht und messen ja 5 kg genau. Im schlimsten Fall werden es die letzten 1140 kg sein. Wäre ja enttäuschend :D .


    Aber vielleicht fahre ich mal wieder hin und gucke wo ich so liege :]