Wir machen eine Rigid Collars Sammelbestellung

Ich denke, die Collars sind sinnvoll um einem eventuellen Verrutschen des Schemels vorzubeugen, daher macht das im Rennsport auch Sinn, da hat man nicht die Zeit Verschraubungen während des Rennens nachzuziehen bzw. anschließend eine neue Achsvermessung zu machen. Hierfür sind sie mMn auch gemacht:Fahrschemel kurz runter lassen, etwas reparieren, wieder hoch und alles ist wieder perfekt eingestellt.

Faktisch ist es aber so, würde des Schemel sich relativ zum Chassis bewegen wären auf der gesamten Auflagefläche Schleifspuren zu sehen. Und die sind defacto von keinem hier berichtet worden. Würde mich bei solch einer Flächenpressung auch wundern.

Also: Nice to have, gut um potentiellen Problemen vorzubeugen die aber keiner bisher hatte.
Was mir mehr Sorgen machen würde, den Schemel mit nur wenigen Aluhülsen am Chassis fixiert zu wissen. Wenn die Dinger aus Stahl wären würde das eher Sinn machen, aber Alu?

Warum die Dinger nicht aus Stahl sind, habe ich mich auch schon immer gefragt.
Laut Marketing-Video soll der Wekstoff ja super "special" sein und sich richtig verkrallen...naja...
Wahrscheinlich ist es irgendeine herkömmliche Alu-Legierung (6061, 6082 oder sogar 7075). Ich kann mir nicht vorstellen, dass dafür irgendjemand ne neue Legierung entwickelt.

Zitat von TOYKILLA

Wieso sollte Alu da schlechter sein,als die von Werk aus verbaute Luft? Eine Flächenpressung findet hier nach wie vor statt...

Ich will die Teile ja nicht schlechtreden. Im Gegenteil, die haben schon einen Nutzen wie oben beschrieben.

Aber wenn der Schemel nur noch an wenigen Punkten Kontakt hat mit dem Chassis, ist es eben KEINE FLÄCHENpressung mehr. Daher der Einwand mit dem Material.

Ich verstehe auch warum das Alu gemacht wird, das ist das gleiche Prinzip wie bei den Dichtringen für Ölablaßschrauben, da dienen Alu oder Kupfer als weiches Material, welches dichtet und gegen Lockerung durch Vibrationen hilft etc.
Aber der Dichtring muß bei der Ölablaßschraube nur axiale Kräfte aufnehmen, kein Mensch würde Alu bei scherenden (radialen) Kräften einsetzen. Und das ist nunmal die Richtung welche der Schemel bei Querbeschleunigung nehmen möchte, es entstehen Scherkräfte....

Wie gesagt, ich will sie nicht schlechtreden, Sie haben nur meiner Meinung nach keinen Nutzen, da in der Realität bei einem intakten Fahrzeug KEINE Relativbewegung des Schemels stattfindet. Ich kann mich nur wiederholen: Würde sich der Schemel relativ zum Chassis bewegen wären beide Kontaktoberflächen komplett verkratzt (Metall reibt auf Metall, da ist der Lack sofort ab).

Zitat von Micha B

Was mir mehr Sorgen machen würde, den Schemel mit nur wenigen Aluhülsen am Chassis fixiert zu wissen. Wenn die Dinger aus Stahl wären würde das eher Sinn machen, aber Alu?

Sehe ich auch so. Man baut sich hier an einer hoch belasteten Schnittstelle weiches Alu ein. Das hat eine höheres Setzverhalten als Stahl auf Stahl. Ich hätte schlicht Bedenken, dass im Betrieb und über Zeit die Axialkraft nachlässt und die Verschraubung locker wird. An einem Rennauto, an dem ich alle halb lang schraube kann ich hier ja drauf achten. An meinem Auto habe ich keine Lust dazu.

Wäre es in diesem fall nicht besser oder einfacher eine stahlhülse in das zu „große“ loch zu stecken, und einfach wieder zu verschrauben. Dann hat man auch wieder die komplette flächenpressung und der einbau wäre auch einiges leichter.

Welches Gewicht liegt denn ungefähr auf den Stellen? Wenn ich richtig liege in Summe 2x6 Anschraubstellen und mit welchem Schraubendurchmesser werden die da verschraubt?

Welche Kräfte wirken denn eigentlich an dieser "hochbelasteten" Stelle ungefähr. Die Kräfte die für "Verschiebungen sorgen können, entstehen doch durch Fliehkraft beim Kurven fahren. Klärt mich bitte auf, ich kann der Diskussion nicht folgen.

Die Kräfte entstehen nur bei Querbeschleunigung, diese würde ich mal mit normalen Reifen auf Max 1.2G festlegen.
Diese wirken aber mMn über einen enormen Hebel (Radius des Reifens) und sind dementsprechend je nach Einfederung verschieden stark.

Also vielleicht 600-800kg mit entsprechendem Hebel.

Was hat Fliehkraft mit Hebel zu tun. Hebel hat doch was mit Drehmoment zu tun, oder? Auf die hier andiskutierten "hochbelasteten" Stellen sollen doch Scherkräfte wirken die so groß werden, dass es zu Bewegungen der aufeinander gepressten Befestigungsflächen kommt.

Habe die Spoon Collars letztes Jahr auch eingebaut.
Eigentlich ist das ganze mit einer Hebebühne und dem richtigen Werkzeug kein Hexenwerk.

Das Lenkgestänge musste ich auch lösen da die collars, Aufgrund ihrer Höhe, einfach nicht drunter wollten. Das man beim lösen des Gestänges die Position markieren sollte sollte wohl klar sein. Wobei das eh schon ab Werk so ist. Bei mir war das zumindest so. Wichtiger ist aber zuvor das Lenkrad gegen verdrehen zu sichern. Sonst wirds teuer und ihr reißt euch ein teures Flachbandkabel im Lenkrad ab, sofern das Lenkrad sich einmal komplett drehen sollte.

Hinten hatte ich eigentlich weniger Arbeit. Die Sache mit den Bremsleitungen kann schon vorkommen da nicht alle, gerade Aftermarket Leitungen (Stahlflex), gleich lang sind. Da zählt dann jeder cm. Sollte man beim Ablassen im Auge behalten.

Was das Setzten der Collars angeht, hier würde ich auch nach paar hundert km nochmal nachziehen. Angezogen habe ich alle mit dem gleichen Drehmoment. Das Handbuch variiert da etwas, glaub von 90 bis 115 Nm. Ich habe alle mit letzterem angezogen, gerade wegen dem Setzten der Collars. Bis jetzt musste ich noch nicht nachziehen.

Ich empfand schon einen Unterschied beim Fahren. Das ganze fühlt sich satter an vor allem auf Unebenheiten. Das sind aber Nuancen aber dennoch wahrnehmbar. Zumindest bis man sich daran gewöhnt hat :D.
Auch würde ich das Verhalten mit eingebauten collars im S, nicht mit dem im Spoon Video gezeigten Fahrzeug vergleichen.

Nachteil bleibt wohl nur zu erwähnen, dass im Crashfall der Rahmen bestimmt mehr in Mitleidenschaft "gezogen" wird :D.