Lightweight Projekt

  • Danke für die die Anmerkung Justus. ^^


    Ich sag mal so, einen tot muss man ja sterben. :D:]


    Und daher sind mir Titanrohre mit kleinerem E-Modul lieber als nichts in der Tür so wie es alle Carbontüren auf dem Markt haben. Und da ich halt kein Käfig bzw. verschweißte Querstreben im Auto haben möchte habe ich mich zu dieser Lösung entschieden.


    Eine weitere Lösung dies bezüglich wird sein, dass die Aufnahmen der Rohre aus Kevlar-Hybridgewebe und sehr ausgiebig dimensioniert sein werden. Eine weitere konstruktive Lösung wird sein, dass die Außenkaut der Tür ebenfalls aus Kevlar/Carbon Gewebe sein wird.


    Mehr an Sicherheitsfeatures wirds nicht geben. Denke aber, dass die Punkte die berücksichtigt werden konnten abgearbeitet sind.


    PS: Hast mal nach dem E-Modul genau geschaut? Wieviel % ist er denn kleiner?


    Gruß


    Chris

  • Stahl: 210 GPa
    Titan Grade 5: 110 GPa

    Navy Blue Pearl, Baujahr 2005, Billman250 GenX Kettenspanner, Spoon Ölwanne, Öltemperaturanzeige, Ölfiltersicherung, Koyo-Wasserkühler, Stahlflex, Subframe Collars, Cusco Lower Arm Bar, Ingalls Motordämpfer, Megan Racing Diff. Mounts, BMCS, Öhlins Road & Track Gewindefahrwerk 10k/10k mit Sakebomb Low-Profile Mounting Fork, Yokohama AD08R (17 Zoll OEM), Stoffverdeck, Rick's Headrest Wind Blockers, Alpine CDE-183BT, Eton Pro 170.2

  • Es geht langsam weiter an der Carbon/Kevlar Tür Front.


    Konnte letzte Woche und am WE ein wenig weiter bauen. Hab mich jetzt auf alle inneren Teile der Tür vixiert auf die ich eh kein Bock habe, da diese verwinkelt und klein sind. Idee war jetzt alle vier kleinen Winkel und Komponenten zusammen in die Vakuum Tüte zu legen um das ganze mit Vakuum Ziehen, Trocknungszeiten etc. zusammen zu legen. Der Aufbau sah wirklich ganz wild aus. Alle vier Teile waren mit einem Infusionsschlauch zusammengelegt. An der eine oder anderen Stelle musste ich den Schlauch in der Folie verlegen und nachhelfen. Klappte wirklich ganz gut und ich hab an der einen oder anderen Stelle gut dazu lernen können.


    Heraus sind dann diese schönen Teile hier.



    Um das mal für Euch abbilden zu können. Nur das reine vorbereiten der Carbon / Kevlat Schickten mit der Auslegung der Lagenanzahl, zuschneiden, übereinander legen, Abziehgewebe und Vakuumnetz vorbereiten, aufziehen und verkleben.......jaaaa, gute 7h. Dann das ganze in die Tüte, Vakuum ziehen und Folie und Anformen. Ja und erst dann konnte das Harz angemischt werden und die Infusion gestartet werden.


    Nach 24 h Trocknung aus der Form heben, Löcher rein bohren und dieses verdammte Kevlar zeug durchbohren. Das ist an dieser Stelle mal kurz erwähnt eine scheiß ätzende Arbeit die gut Faktor 5-10 dauert. Das Kevlar Gewebe franzt total aus und lässt sich richtig schlecht bearbeiten. Sehr nervig.


    Anschließend die Flex angeschmissen und ausgeschnitten. Dann nur noch aus der Form heben und fast fertig. Fast nur deswegen, da sie Aufnahmen für die Seitenaufprallschutz Rohre nicht als Formstück gebaut worden sind. Ich habe diese aus 3 Lagen 205 er Gewebe als Positiv gebaut. Nach abheben aus der Form wird in die neue Innenform abgehoben, dort nun eine entsprechende Anzahl an Carbon/Kevlar Lagen gelegt und dieses Teil neu Infusioniert!


    Kann man das verstehen? :lol:


    Geht darum, dass ich keine separate Form Bauen wollte. Hier sind die Bleche 1,4mm dünn. Da ich alle Bleche mit einem Faktor von 1,5 baue und diese Aufnahmen dann bei ca. 2 mm landen sollen, kann ich an dieser Stelle dies genau so bauen. Wichtig zu erwähnen wäre, dass ich Komponenten die statisch und mechanisch viele Kräfte aufnehmen müssen aus dem Kevlar Hybridgewebe, unterlegt mit dem Carbongewebe baue.


    Ein Beispiel?


    Hier ist eins.



    Der Winkel verstärkt als sehr wichtiges Bauteil die inneren und äusseren Teile Der Tür und dient als ein zentrales Aufnahmestück der Kräfte. Diesen habe ich aus 3x 205 Kevlar und 2 x 600 er Carbon Gewebe gebaut. Das Blech ist ca. 1,4-1,5 mm dick an der Stelle. Wenn ich die Kevlar/Carbon Schichten addiere, sprich....3x205 + 2x600 kommt man auf eine gerechnete Dicke von 1800. Entspricht 1,815 mm + Harzdicke der oberen und unteren Lage......sagen wir mal, dass ich bei dem Stück auf 2,0 mm komme. Und so gestallte ich den Bau aller anderen Komponenten.


    An der einen oder anderen Stelle die als Befestigungsstelle für Schrauben dient, lege ich einfach zusätzliche Carbonschickten ein.


    So sehen nun die fertigen Teile aus.






    Wer sich nun fragt wofür die Löcher dienen......diese sind ja die Punktschweißungen der original Tür. Diese dienen mir nur als exakte Positionierung der Teile für den Zusammenbau.






    Und so fügt sich ganz langsam das Puzzle zusammen.


    Als nächstes geht es an die Aufnahmen der Rohre.....meine Lieblingsteile....NICHT. :-|