Lightweight Projekt

  • Danke für die die Anmerkung Justus. ^^


    Ich sag mal so, einen tot muss man ja sterben. :D:]


    Und daher sind mir Titanrohre mit kleinerem E-Modul lieber als nichts in der Tür so wie es alle Carbontüren auf dem Markt haben. Und da ich halt kein Käfig bzw. verschweißte Querstreben im Auto haben möchte habe ich mich zu dieser Lösung entschieden.


    Eine weitere Lösung dies bezüglich wird sein, dass die Aufnahmen der Rohre aus Kevlar-Hybridgewebe und sehr ausgiebig dimensioniert sein werden. Eine weitere konstruktive Lösung wird sein, dass die Außenkaut der Tür ebenfalls aus Kevlar/Carbon Gewebe sein wird.


    Mehr an Sicherheitsfeatures wirds nicht geben. Denke aber, dass die Punkte die berücksichtigt werden konnten abgearbeitet sind.


    PS: Hast mal nach dem E-Modul genau geschaut? Wieviel % ist er denn kleiner?


    Gruß


    Chris

  • Stahl: 210 GPa
    Titan Grade 5: 110 GPa

    Navy Blue Pearl, Baujahr 2005, Billman250 GenX Kettenspanner, Spoon Ölwanne, Öltemperaturanzeige, Ölfiltersicherung, Koyo-Wasserkühler, Stahlflex, Subframe Collars, Cusco Lower Arm Bar, Ingalls Motordämpfer, Megan Racing Diff. Mounts, BMCS, Öhlins Road & Track Gewindefahrwerk 10k/10k mit Sakebomb Low-Profile Mounting Fork, Yokohama AD08R (17 Zoll OEM), Stoffverdeck, Rick's Headrest Wind Blockers, Alpine CDE-183BT, Eton Pro 170.2

  • Es geht langsam weiter an der Carbon/Kevlar Tür Front.


    Konnte letzte Woche und am WE ein wenig weiter bauen. Hab mich jetzt auf alle inneren Teile der Tür vixiert auf die ich eh kein Bock habe, da diese verwinkelt und klein sind. Idee war jetzt alle vier kleinen Winkel und Komponenten zusammen in die Vakuum Tüte zu legen um das ganze mit Vakuum Ziehen, Trocknungszeiten etc. zusammen zu legen. Der Aufbau sah wirklich ganz wild aus. Alle vier Teile waren mit einem Infusionsschlauch zusammengelegt. An der eine oder anderen Stelle musste ich den Schlauch in der Folie verlegen und nachhelfen. Klappte wirklich ganz gut und ich hab an der einen oder anderen Stelle gut dazu lernen können.


    Heraus sind dann diese schönen Teile hier.



    Um das mal für Euch abbilden zu können. Nur das reine vorbereiten der Carbon / Kevlat Schickten mit der Auslegung der Lagenanzahl, zuschneiden, übereinander legen, Abziehgewebe und Vakuumnetz vorbereiten, aufziehen und verkleben.......jaaaa, gute 7h. Dann das ganze in die Tüte, Vakuum ziehen und Folie und Anformen. Ja und erst dann konnte das Harz angemischt werden und die Infusion gestartet werden.


    Nach 24 h Trocknung aus der Form heben, Löcher rein bohren und dieses verdammte Kevlar zeug durchbohren. Das ist an dieser Stelle mal kurz erwähnt eine scheiß ätzende Arbeit die gut Faktor 5-10 dauert. Das Kevlar Gewebe franzt total aus und lässt sich richtig schlecht bearbeiten. Sehr nervig.


    Anschließend die Flex angeschmissen und ausgeschnitten. Dann nur noch aus der Form heben und fast fertig. Fast nur deswegen, da sie Aufnahmen für die Seitenaufprallschutz Rohre nicht als Formstück gebaut worden sind. Ich habe diese aus 3 Lagen 205 er Gewebe als Positiv gebaut. Nach abheben aus der Form wird in die neue Innenform abgehoben, dort nun eine entsprechende Anzahl an Carbon/Kevlar Lagen gelegt und dieses Teil neu Infusioniert!


    Kann man das verstehen? :lol:


    Geht darum, dass ich keine separate Form Bauen wollte. Hier sind die Bleche 1,4mm dünn. Da ich alle Bleche mit einem Faktor von 1,5 baue und diese Aufnahmen dann bei ca. 2 mm landen sollen, kann ich an dieser Stelle dies genau so bauen. Wichtig zu erwähnen wäre, dass ich Komponenten die statisch und mechanisch viele Kräfte aufnehmen müssen aus dem Kevlar Hybridgewebe, unterlegt mit dem Carbongewebe baue.


    Ein Beispiel?


    Hier ist eins.



    Der Winkel verstärkt als sehr wichtiges Bauteil die inneren und äusseren Teile Der Tür und dient als ein zentrales Aufnahmestück der Kräfte. Diesen habe ich aus 3x 205 Kevlar und 2 x 600 er Carbon Gewebe gebaut. Das Blech ist ca. 1,4-1,5 mm dick an der Stelle. Wenn ich die Kevlar/Carbon Schichten addiere, sprich....3x205 + 2x600 kommt man auf eine gerechnete Dicke von 1800. Entspricht 1,815 mm + Harzdicke der oberen und unteren Lage......sagen wir mal, dass ich bei dem Stück auf 2,0 mm komme. Und so gestallte ich den Bau aller anderen Komponenten.


    An der einen oder anderen Stelle die als Befestigungsstelle für Schrauben dient, lege ich einfach zusätzliche Carbonschickten ein.


    So sehen nun die fertigen Teile aus.






    Wer sich nun fragt wofür die Löcher dienen......diese sind ja die Punktschweißungen der original Tür. Diese dienen mir nur als exakte Positionierung der Teile für den Zusammenbau.






    Und so fügt sich ganz langsam das Puzzle zusammen.


    Als nächstes geht es an die Aufnahmen der Rohre.....meine Lieblingsteile....NICHT. :-|

  • Schon geil wie du die Carbonteile daherzauberst :thumbsup:

    "If clothes make the man - then the engine definitely makes the car"

    Mods: Mugen Intake/Header/Exhaust/Active Gate Rotors, Hondata FlashPro, Invidia 60mm Testpipe, Endless MX-72, KW V3, 17" CE28N, Michelin PS4, Spoon Gusset Plate, Spoon Rigid Collars, J's STB & ETD with Brakemaster Cylinder MOD, Beatrush Braces, Cusco Y-Brace, Fender Braces, Stahlbus Bleeder Valves, Radium '06 OCC, Vibra Technics Engine Mounts, Hasport 62A Diff. Mounts, Koyo Hyper-Core Radiator, Fluidampr, CR-Sway Bars.

  • Zitat

    https://s2k.de/forum/wcf/attachment/544168122-img-8630-jpg/

    Frage an UncleHo, warum hast du dieses Teil nicht als ein gemeinsames Teil abgeformt. Zumindest die Enden hätten sich überschneidungsfrei abformen lassen. Auch der Materialmix hätte in einem Durchgang umgesetzt werden können. Liegt das an einer maximalen Größe der Teile (Vakuum) oder ist der Aufwand einfach zu groß?


    Wie werden jetzt die Einzelteile zusammengefügt? Genietet oder geklebt?


    Meinen größen Respekt vor dieser Arbeit, was du da machst ist extrem.

  • Wie ihr sehen könnt, ist der Gewichtsunterschied schon nicht zu vernachlässigen. Um nun den Deckel vernünftig bauen zu können, habe ich eine Form gebaut um das Bauteil bezüglich seiner Größe 1:1 nachbauen zu können. Hierzu hab ich einen Abdruck erstellt mit dem ich dann fortfahren konnte. Hier die fertige Form.

    Hallo UncleHo


    Würde mich interessieren aus was für Material du all die Formen (Abdruck) baust?

    Unheimlich mit welcher Passion du dahinter bist!

  • Hierzu gibt es spezielle 2k Abformpasten in die ein Härter gemischt wird und man dann einen Formenbau macht. Musst mal einige Seiten zurück gucken als ich den Tankdeckel mit genau dieser Abformpaste gebaut habe.


    :) Und danke für die Blumen. Macht ja auch Spaß.

  • He he...vielen Dank Euch.....

    Also verkaufen will ich den nicht, neeee :lol:

    Stunden mäßig hab ich jetzt mal pro Tür mit 300 h geplant. Bin jetzt bei ca. 50 h. Somit ist noch einiges offen......alles nach und nach und irgend wann wird sie fertig sein.


    Habe mir so April/Mai als Ziel gesetzt..


    Hier der aktuelle Stand der Tür.



    Dellen sind nun alle gespottert worden, die Aufnahme der Spiegel kommt nun auch weg. Da hab ich mir was neues überlegt. Die neuen kommen an die Dreiecksstücke der Tür.


    Und hier noch mein Kunstwerk der vier Teile in einem Vakuumbeutel.



    Bis dann,.....morgen wird weiter gebaut.


    UncleHo

  • Hallo zusammen,

    kleines update zur Lage der Nation :lol:


    Der Patient lebt noch und Uncle hat nun endlich die erste der vier Seitenaufplall Schutzeinrichtung fertig. Eine richtig kack Arbeit.

    Zum Teil dauerte es 2 h um das Abreißgewebe vom Halter zu kratzen. Wie immer entschädigt das Ergebnis unheimlich und die Gewichtsersparnis kann sich sehen lassen.




    Des Weiteren konnte ich weitere innenliegende Teile der rechten Tür bauen. Hierzu gehört der Schlossträger der Führungsschiene. Hier habe ich lange überlegt, ob ich denn dieses Teil überhaupt in Carbon baue oder nicht. Habs dann doch gemacht :-) Jedes Gramm zählt und wenn man schon mal dabei ist kommt es auf die 5 h auch nicht mehr an.


    Also das original teil wiegt 31g inklusive der Gewindeaufnahmen. Diese habe ich übrigens mit Feinwerkzeug rauspräpariert um diese weiterhin nutzen zu können.



    und



    Die Hauptaufnahmen des Seitenaufprallschutzes waren die absoluten Knackpunkte. Aber auch das konnte erfolgreich erledigt werden.



    Dies ist die vordere Aufnahme. Ebenfalls auch hier habe ich die Gewindeaufnahmen aus dem Original ausgebohrt um diese hier verwenden zu können. Das original Teil wiegt 129 g. Die Hintere Aufnahme wird mit einem zusätzlichen Blech am Rahmen der Tür geklemmt. Diese platte habe ich ebenfalls nachgebaut. Diese wiegt 48 g als original.

    Meine nun



    und zu guter letzt kommt die hintere Aufnahme. Diese hat mich sehr viel Zeit gekostet. Ebenfalls wie bei der vorderen Aufnahme habe ich diese aus Aramid Carbon Hybridgewebe gebaut. Als Faktor habe ich das 1,5 fache angepeilt. Somit sind diese Bauteile bei ca. 2,0 mm Dicke gelandet. Um auch die statische Festigkeit im Falle eines Aufpralles abbilden zu können habe ich die Bauteile aus 5 x Aramidgewebe 205 g/cm² und 1 x 600 g/cm² Carbongewebe gebaut. Sollte nun genug Sicherheit in der Konstruktion stecken.



    Das original wiegt 160 g


    :nod:


    Und morgen zeige ich Euch ein weiteres Tuningteil, dass um die 4000 g Ersparnis bringen wird.

    Danke schon mal an Berz für deine Hilfe. :thumbsup:

  • Bin fassungslos mit welcher Hingabe Du da unterwegs bist :thumbup:


    Nach einem Jahr überwiegend Homeoffice sollte ich mal mein persönliches Lightweight Projekt starten :roll:


    Geht da was mit Carbon :?:

    moonrock, schwarz, EZ 02/09 (MY2008), Tarox Sport Japan, Bilstein B16, OZ 17" Alleggerita matt bronze, Yokohama AD08R, Seibon Carbon Cooling Plate, Premium OEM Fussmatten, Raid Öl-Temp/ Öl-Druck, LM Synthoil 5W40, Supersprint ESD+MSD, Alpine CDA-117Ri, Emphaser ECP 26 NeoXT

  • Nach einem Jahr überwiegend Homeoffice sollte ich mal mein persönliches Lightweight Projekt starten :roll:

    Geht da was mit Carbon :?:

    Oh, diese leidliche Erfahung teile ich auch und schließe ich mich mal an. Da liegt bei mir auch noch 'ne Menge Lightweight-Potential. Wobei ich keine Carbon-Wampe haben möchte ... die kann einfach nur weg. ;)


    Berz hat doch nicht etwa ein "Carbon-superleicht-Öl" entwickelt, das perfekte Schmiereigenschaften hat und weniger als die Hälfte als das Reguläre wiegt, oder? :]

    Synchro Silber, schwarz, MY2008, OEM Titan Schaltknauf, OEM Premium Fußmatten, Bilstein B16 (waiting for installation)
    LM Synthoil 5W40 | MFT-3 | Castrol Syntrax 75W90 | Michelin PS4

    Einmal editiert, zuletzt von 9000-rpm ()

  • Berz hat doch nicht etwa ein "Carbon-superleicht-Öl" entwickelt, das perfekte Schmiereigenschaften hat und weniger als die Hälfte als das Reguläre wiegt, oder? :]

    Ne, ich habe ihm eine Feststoffschmierung verpasst, all das nervige flüssige Zeug raus und wir müssen auch nicht mehr darüber diskutieren. Und es spart natürlich Gewicht 💪🏼 🥸🤌🏼

    The value of life can be measured by how many times your soul has been deeply stirred -


    Soichiro Honda

  • So, wie angekündigt.....


    mal was anderes als immer der Carbon Scheiß :lol:


    Onkel Berz war mal wieder für mich tätig und hat gutes getan :nod: Kleiner Einkauf in Japan war fällig. Ich konnte den -4 kg einfach nicht widerstehen. Und dann auch noch rotierende Masse :nod::twisted:


    Und hier ist Sie....





    Habe jetzt leider nicht gucken können was Toda für die separaten Gewichte angibt. Wichtig war an dieser Stelle einfach mal festzustellen wieviel die separaten Komponenten wiegen.


    Druckscheibe: 4550 g

    Kupplung: 1219 g

    Schwungscheibe: 4957 g








    In Summe und mit einer anderen Waage kommen die 10880 g zusammen. Wenn man die anderen Gewichte addiert kommt man auf 10726 g. Leider habe ich vergessen die 6 x M8 oder warens doch M10 er Schrauben zu wiegen. Denke mal, dass die Differenz aber gut hinkommt.


    Also Berz, danke noch mal!!!


    Einbau folgt im Mai bei Sonnenschein, Bier und Grill ganz entspannt an der Halle :]


    Grüße Uncle